Les fondeur et technicien fusion d’une verrerie travaillent dans des conditions de températures extrêmes. Le four de fusion à 1550° et le bassin de travail à 1200° supposent des matériaux de protection pour les ouvriers, souvent et depuis longtemps en amiante. La surveillance, maintenance, dépannage de toutes les installations de la partie composition (stockage, acheminement, pesage de tous les produits entrant dans l’élaboration du verre), la surveillance, maintenance, dépannage de toutes les installations de la partie fusion (fours, tapis, enfourneuses, circuit du fioul, gaz, vapeur, etc) est leur quotidien, jour et nuit. Un four ne s’arrête jamais, sinon pour le reconstruire. Procéder au réglages de tous les paramètres entrant dans le processus de fusion des matières premières en suivant la feuille de tonnage journalière, et adapter les températures des différentes parties des fours. Assurer des tournées fréquentes autour des fours pour observer leurs infrastructures.

Autant dire que les verriers sont exposés à toutes les pollutions dégagées par la production du verre et de ses entrants : la silice, la soude, la chaux, le sodium, le laitier, le cérium, le cobalt, le sélénium. Mais au-delà, pour la protection de la chaleur, des hommes et des matériels à la fusion et au feeder, comme dans les départements de recuisson, de traitement de surface à froid (150-200°) ou les métiers transversaux de maintenance sont employés le Néfalit, le Céroboard 100, le cordon K45, les fibres en vrac K45, la nappe Zirlane, l’Asbestex 3 C, composés d’amiante (25%) et ciment (75%), de fibres silico alumineuses, de fibres céramique réfractaires (FCR). L’identification des risques conduit le Centre international de recherche sur le cancer à classer ces produits (2A et 2B). C’est à dire « 2A, agents probablement cancérogènes ou 2B agent peut-être cancérogène. Exposition à l’amiante que la direction réduit à une heure par semaine dans sa fiche n°2 du 25/03/2003 pour minimiser les risques de cancers. Alors que huit maladies professionnelles liées à l’amiante ont déjà été reconnues dans cette entreprise.

Pour des raisons d’économie et de prix de revient, très souvent la verrerie de Givors employait le fuel lourd pour le chauffage des fours (environ 1800 litres/heures de fioul pour les deux fours) ou le gaz. Or, la combustion du fuel conduit à la production d’hydrocarbure aromatique polycycliques (HAP) dont les premiers cancérogènes sont repérés dès le XVIIIe siècle à l’origine du cancer du scrotum des ramoneurs, et connus maintenant comme l’une des principales familles de cancérogènes, à l’œuvre dans les cancers de la peau, des poumons, de la vessie, des voies aérodigestives supérieures, etc. La combustion du fuel lourd dégage aussi d’importante quantités de soufre. C’est ainsi que les cheminées de la verrerie de Givors en dégageaient dans l’atmosphère deux tonnes par jour dans les années 1970, dégradant la santé de la population.

L’amiante, protection privilégiée à la fusion

Au service fusion, les salariés étaient fréquemment exposés à cette nuisance sans protection respiratoire adaptée ; ils n’étaient même pas informés des dangers. Les postes à risques se retrouvaient : lors du nettoyage des brûleurs du four (fioul lourd réchauffé à 120 °) ; dans les caves (huiles de graissage brûlées par le verre encore en fusion) ; au dessus des feeders pendant les tournées (vapeur de graisse brûlée lors du graissage des moules des machines de fabrication) ; pendant les nettoyages de fuites sur les installations de réchauffage du fioul.

Car le fioul lourd est livré dans un silo de stockage par camion, mais dans cet état, il reste trop visqueux pour être utilisé et acheminé vers les installations. Pour son utilisation et son transfert du silo aux installations le fioul lourd doit être réchauffé à 120° afin de le fluidifier. Pour le réchauffer étaient utilisées deux chaudières qui produisaient de la vapeur en continue. Cette vapeur circulait dans un réseau de tuyauteries et de serpentins réchauffant le fioul tout au long de son parcours du silo de stockage jusqu’aux brûleurs de fours. Le fioul ainsi fluidifié était monté en pression par une pompe et envoyé dans les injecteurs des brûleurs des fours en passant par des panoplies de vannes. Les ouvriers du service fusion était fréquemment appelés à entretenir les installations d’acheminement du fioul réchauffé exposés à ces émanations. Ils étaient exposés aux émanations de gaz produit par la combustion des hydrocarbures dans presque tous les secteurs de l’usine sans aucune protection respiratoire. Aucune sensibilisation ni information sur les éventuels dangers potentiels n’était diffusée. Un fondeur de l’entreprise a été reconnu en maladie professionnel pour une leucémie consécutive à une exposition au benzène.

Lors du remplacement des équipements de brûleur ou ce phénomène d’émanation était accentué par la proximité du four avec des températures ambiantes avoisinant les 80° ainsi que les projections de vapeur de gaz et de fioul. Dans les caves lors d’une panne de machine, ces ouvriers étaient parfois appelés à évacuer les chandelles de verre en fusion à l’aide d’un engin dans un nuage de vapeur et d’huile brûlée rejetée par les machines. Des équipements de protection existaient (gant, veste, lunette, casquette, visière ), mais pas d’équipements respiratoires dans un espace confiné dépourvu de ventilation.

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